Stahlindustrie – Buderus Edelstahl: 300 Jahre Geschichte stehen vor dem Aus

Die deutsche Stahlindustrie wankt und immer mehr Unternehmen rutschen in die Krise. Nun trifft es auch die Traditionsfirma Buderus. Das Unternehmen aus Wetzlar soll zerschlagen werden. Knapp 500 Stellen werden gestrichen.

Buderus-Produkte finden sich in den unterschiedlichsten Bereichen wieder – ob in Kunststoffformen für die Automobilindustrie, in Schiffsgetrieben, in Küchenmessern oder in Generatorwellen von Kraftwerken. Das Unternehmen gilt seit Jahrzehnten als einer der führenden deutschen Produzenten von Spezial- und Edelstahl.

Die Ursprünge des Traditionsbetriebs reichen fast drei Jahrhunderte zurück: Johann Wilhelm Buderus übernahm einst die Friedrichshütte samt Hochofen, in der er zuvor als Angestellter gearbeitet hatte. Schon bald machte er sich mit der Herstellung von Roheisen einen Namen.

Nach Angaben von Mutares soll das Warmwalzwerk einschließlich des Geschäftsbereichs Mechanische Bearbeitung bis Jahresende an die deutsche Georgsmarienhütte (GMH Gruppe) übergehen. Die Gesenkschmiede wird hingegen an die FerrAl United Group übertragen – ein weiterer Teil des Mutares-Konzerns. Dort liegt der Schwerpunkt u. a. auf der Fertigung von Antriebs-, Getriebe- und Achsteilen für Nutzfahrzeuge.

Das, was sich bei diesem Traditionsunternehmen zeigt, ist jedoch ein branchenweites Phänomen. Selbst große Player wie Thyssenkrupp oder die Salzgitter AG schreiben rote Zahlen.

Die deutsche Stahlindustrie leidet seit Langem unter einer schwachen Auftragslage und unter der preisgünstigeren Konkurrenz aus China. Dass Unternehmen aus Fernost der einst blühenden deutschen Stahlbranche zunehmend den Rang ablaufen, liegt vor allem an den hohen Energiekosten, die hierzulande vorherrschen. Sie machen die heimischen Produzenten unprofitabel und zwingen sie dazu, ihre Produkte teurer anzubieten als die Konkurrenz.

Zusätzlich belastet die Notwendigkeit, auf klimaneutrale und emissionsarme Produktionsverfahren umzusteigen, die Rentabilität der Unternehmen. Dies erfordert enorme Investitionen in neue Technologien. Besonders die Umstellung auf sogenannte Direktreduktionsanlagen (DRI), die Stahl auf Wasserstoffbasis herstellen, verschlingt – je nach Größe – Milliardenbeträge. Doch damit allein ist es nicht getan: Auch die laufenden Betriebskosten steigen durch die grüne Transformation erheblich.